自上世纪六十年代以来，流化床技术已在石油、化工、冶金、环保等领域得到广泛应用。尤其在煤的燃烧领域，循环流化床技术以其高效清洁的优点得到了迅速的发展。目前，在电站投产的循环流化床锅炉数量和规模都呈快速增长态势。

水冷漩涡内分离低速循环流化床锅炉是郑锅开发的第四代内循环流化床锅炉，有电站锅炉、蒸汽锅炉及热水锅炉等。该产品燃烧室及漩涡分离器由膜式水冷壁组 成，漩涡分离器位于燃烧室上部，炉膛左侧布置回送装置。炉膛内所有终端速度小于烟气速度的小颗粒随烟气向上运动，进入旋风分离器后，大于切割粒径的颗粒被 分离下来，在回料道内形成料封，再由膜式多孔半自流回送装置送到炉膛与炽热床料混合进行反复循环燃烧。

产品用途：

水冷漩涡内分离低速循环流化床锅炉主要用于大型集中供热、生产供气工程或城市、各种企业的供暖系统。

1、采用膜式水冷壁将燃烧室、分离器和飞灰返料系统巧妙布置成一体，结构紧凑，分离器结构设计独特。

A、分离器采用膜式壁形成分离器骨架，结 构稳定。

B、膜式壁对内衬吸热、允许烟气中残炭在分离器内继续燃烧，不会引起结焦，提高分离效率。

C、膜式壁上焊有倒叉型抓钉，耐磨材料成型浇注，保证分 离器内表面光滑，并呈特殊流线型，分离效率高达97.97%，切割粒径dc为8-15um。

D、内衬耐磨材料厚度80mm，热惯性小，同时可防止裂纹，满 足循环流化床锅炉启、停迅速的要求。

2、返料系统采用膜式水冷壁专利技术壁式多孔半自流回送装置，回料均匀流畅。

A、回料道由两片膜 式水冷壁构成，飞灰所携带的部分热量被膜式壁管吸收，降低飞灰温度，回料道内不会发生由二次燃烧引起的结焦。

B、回送装置采用专利技术壁式多空半自流回送 装置。多个回料口使循环灰返入燃烧室时，沿炉深方向均匀布置，回料均匀。

C、利用松动风大小可调节反料量。

3、防磨设计采用多项措施(节能型低速流态设计、多级高温分离、炉内二次提纯分离、新型耐磨材料)。

A、采用低速循环流化床设计。燃烧室截面积大，烟速低，烟气含尘浓度低。

B、分离器设计在燃烧室出口，采用多级高温分离方式，有效防止分离器以后受热面 的磨损。

C、分离器出口设计有炉内二级提纯分离装置。

D、在飞灰浓度高、烟速高的燃烧室上部，膜式水冷壁上敷有耐磨耐高温材料，避免膜式壁磨损。

4、埋管防磨设计

A、埋管采用加焊特殊角度和尺寸的防磨筋，防止对埋管管材的磨损。

B、运行一段时间后（通常一年以上）采取补焊防磨筋等措施，可无限延长埋管寿命。

5、燃烧装置采用风帽密布，多孔形式，使布风均匀，流化质量均匀稳定。

6、燃料适应性广

可燃用无烟煤、贫煤、烟煤、煤矸石、链条炉渣、造气炉渣等劣质燃料。

7、可燃用含硫高的燃料。

通过向炉内添加石灰石，能显著降低硫对设备的腐蚀，达到环保要求。

8、能长时间连续运行，故障率极低。最长时间连续运行时间长达10个月，年运行时间可达350天左右。